染厂出现色斑和油斑等质量问题是管理人员最为头痛的事情，不但影响货期和产量，再解决不好的情况下，还会有赔款等问题的出现。以下是我们在长期生产实践中总结的经验和解决方法，在这里与大家一起分析。

要解决色斑与油斑的问题，首先就要区分色斑与油斑，从根本上找到出现问题的原因，根据实际情况分析，辨证论治。其中色斑包括有色花、色点、色斑，而油斑则包括有硅油斑、湿擦斑及低聚物沉积斑，起因不同表现形式也有所不同，解决方案也有所不同。

色斑可分为深色斑、浅色斑及碱斑。深色斑主要是前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；或染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；或染料在不同情况下凝集而成深色色斑或水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。

要针对性进行处理，如前处理时采用清远宏图公司的低泡高效除油剂HT251进行精练。

改善水质选择宏图公司螯合分散剂GB，改善水质的同时加助溶分散剂防染料凝集，并再生产中注意及时进行清缸洗缸。

浅色斑主要是前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质，或丝光不均匀，或半制品烘干不均匀，或布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。同样地必须针对性处理，如使用宏图公司的强力渗透精炼剂DAB加强前处理；

棉针织前处理还可以采取酶法生物精炼如果胶酶M1202和柔光酶M1206，直接分解织物中的杂质。

前处理助剂选择时必须重视而且必须加强生产管理工作。碱斑主要是前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生，所以必须加强前处理工序的去碱工艺。

色花和色点属于色斑的其中一种表现形式。色花是染色工序最常见、最多见的质量问题，产生的原因主要有：工艺制定及操作，设备，染料，水质以及助剂等。如制定工艺不合理或操作不当可产生色花；如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也容易产生色差或色花；绳状染机泵力不足也易造成色花等。如染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅等现象。在工艺、设备、染料、水质方面做出相应的调整可以大大减少色花的出现，同时还可以通过相应的助剂进行解决，如选取合适的渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。其中渗透剂不但要考虑渗透效果还要考虑其在不同温度及pH值范围的应用效果，宏图公司生产的非离子渗透剂可以很好的解决这一问题。而匀染剂则必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，

宏图公司生产的棉用匀染剂2022L对改善色花、色点等现象功不可抹。

色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点；未溶解的染料进入染液沾在织物上会形成色点；水质不佳，水中絮状物带入染缸都将产生色点；设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；助剂选择不当造成染料凝集，或者助剂泡沫太多，泡沫与染料结合成有色泡沫，沾于织物形成色点；助剂析出与染料结合沾于织物与设备上，而设备上的凝集物又会转沾在织物上造成色点。

油斑与色斑不同，主要是后整理过程中产色的助剂斑。做手感整理时，硅油的破乳可能造成的硅油斑；做干湿摩擦牢度提升剂时，助剂的稳定性不够或者与其他物质发生反应时可能造成的湿擦斑；在染整加工过程中一些低聚物的析出，反沾到布面上形成的油斑等。如有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物和设备上，反而造成质量问题。如消泡剂选择不当出现飘油造成深色油斑；有的染缸清洗和保养不够时，染缸中焦油状物沾在织物上而形成极难去除的焦块状油斑。

油斑相对色斑的处理难度更大，风险更高。处理不当时，可能造成二次问题处理，有时甚至无法返修，最终找出布匹报废。因此在处理时的工艺，及所用的助剂选择非常关键。

同样是除硅剂，不同厂家生产的除硅剂应用效果和应用工艺往往有很大的不同，如宏图公司生产的除硅剂1050E，应用效果非常明显。对于湿擦斑更是如此，唯有选择专业的油斑去除剂，宏图公司生产的油斑去除剂配合专门的针对性的工艺可以有效解决染厂湿擦斑问题。整个处理过程中应用工程师和染厂管理人员的沟通和跟进同样非常重要。